成都全搜索新闻网（记者 刘雨 朱海丹）9月7日报道 全自动的机器人、流畅的自动传输设备、精益化管理的工业系统……今日上午，在神龙汽车有限公司成都工厂投产暨东风标致4008下线仪式后，成都全搜索新闻网记者参观了神龙汽车成都工厂焊装车间及总装分厂。
焊装车间
焊装车间
作为从PSA全球新一代标杆工厂——神龙公司成都工厂下线的首款车型，东风标致4008采用标致全球新一代设计风格，充满能量感和运动感； i-Cockpit唯我座舱、2730mm超长轴距、ADAS智能驾驶辅助系统等多项前瞻科技，旨在为更多消费者带来“未来先享”的越级享受; 并以“T+G”黄金操控组合，强劲的动力带来了更多激情驾驭体验。那么，该车是如何从一个个零部件组装成为一辆高端智能欧系SUV？
焊装车间
焊装车间
100%焊装自动化 16台机器人集成超大型转台
在焊装车间，成都全搜索新闻网记者看到，全线采用MES+ANDON即生产信息化、精益化管理的工业系统，实现100%焊装自动化，五颜六色的机器人“手臂”将零部件整合在一起。广泛采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共有442台，包括自适应中频焊、自动点焊、弧焊、螺柱焊、大功率激光焊、自动涂胶等。
在零部件合装与成型方面，该车间采用XYZ三维自动调整、自动识别与精准定位、自动焊装，并首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，属国内首创，填补汽车行业技术空白；采用超声波无损检测技术，保障焊接质量。实时监控白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，进行几何尺寸在线测量，以确保每台车身焊装质量稳定可靠。
焊装车间在焊接、搬运、测量等工序全部使用高精度机器人操作，100%实现自动焊接业内领先。高精度、全自动化的冲压及焊接工艺，保证了东风标致4008高品质的高强度车身。“我们绝不是现有工厂的简单复制，而是国内外汽车先进技术成果的集成、创新与再造。”神龙公司成都工厂厂长芦从国坦言，我们有能力、更有信心，将成都工厂建设成为PSA集团全球新一代标杆工厂。
总装分厂
总装分厂
实现零部件物流与总装工序工位精准对接 零部件集配率达95%
在总装分厂，成都全搜索新闻网记者了解到，该工厂总装生产线，在工艺集成创新、尤其是智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等新技术运用方面，行业领先。总装车间厂房面积为七万多平方米，全线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%。
同时，运用“车身立体库技术”、“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”、“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等。在实施车 辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一 流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。
总装分厂
总装分厂
