一提起焊接工人，大家的第一印象就是动手能力强，但在白昭平看来，焊接不光是要动手，更重要的是动脑。各个技术环节固然需要手稳心细，但要成为一名出色的技师，就必须动脑筋钻研。白昭平是四川一汽丰田汽车有限公司制造部焊接科柯斯达侧围组组长，给汽车做精妙的组装“手术”，一点瑕疵就可能造成车主不可估量的伤害。白昭平深知自己工作的重要性，时刻保持责任心，带领他的班组连续5年无事故。
铜垫板技术革新
节约大量成本
白昭平2003年进入丰田公司工作，刚开始他对焊接工作一无所知，完全是个外行，但这个小伙子特别勤奋好学，肯花时间钻研，别人都下班休息了，他还要留在车间里勤学苦练。5年之后，他成为了业务上的佼佼者，在公司内部焊接比赛中名列前茅。白昭平比别人能吃苦，心思又细密，进步很快，2009年，他开始担任生产线基层管理人员，这个职务让他更加兢兢业业。
焊接技术上越来越精通，白昭平把更多的时间花在思考上。在实际工作中他发现，柯斯达焊接生产是采用手工打点焊接的方式，焊点的位置至少相距60毫米，实际操作中要用整块铜垫板贴合外板来提高车身焊点的外观平整度。当铜垫板焊点位置出现凹痕，需要对整个铜垫板进行打磨，在维修和铜垫板利用率方面都存在极大的浪费。“当时我们就在想，如果能用小块的铜垫板，就不用整体打磨，可以节约很多成本。但是问题也来了，用小铜垫板稳定性要差很多，需要攻克很多技术难题。”白昭平说就这一项技术革新花了他们整个团队2年的时间，想了各种办法，做了无数实验，最终实现了铜垫板小型化的目标。“不要小看这项技术，这个课题单项节约成本就达50万元。”白昭平告诉记者。
要苦干还要巧干
生产周期减少2天
“光有苦干不行，要不断有思考，才有创新。”白昭平现在仍然记得刚进公司工作时，带自己的师傅说的话，没有思考和创新，焊接工人就永远是个重复劳动者。
2013年，丰田公司接到一批特装车辆的紧急订单，作为特装车焊接项目导入的负责人，白昭平开始动脑筋如何缩短工期。白昭平办公室的灯那段时间长期在深夜亮起，计划制定、各种表格制作、夹具、工装制作和改善、问题点收集和整改，白昭平的思考换来了收获，特装车车身精度大幅提高，使特装车生产和改造更加标准化、减少二次返修带来的品质不良。更让大家欣喜的是，经过白昭平的创新，特装车的生产周期从5天成功降低为3天。
类似的思考还为公司换来了额外的收益，6个月时间，白昭平对车身小件传输作业进行了仔细观察，发现在转运作业中存在搬运浪费，“还是那句话，不想当个重复劳动者，想发挥点自己的价值。”白昭平的改善和努力为公司每年节约成本18万元，转运作业的工时也得以降低。
1983年出生的白昭平身上，有着比同龄人更为严谨的性格，“技术工人需要的就是严谨，每一步都关系到公司生产的安全和信誉。”在担任班长、组长的5年时间里，白昭平先后带领组员查找出安全隐患1779件，其中包含11件困难作业和大的安全隐患，所有的安全隐患全部及时整改。和白昭平一个小组的同事都知道，组长在工作中要求特别严格，“他定期会对组内每位组员进行作业观察，对大家技术上的各类问题一一指出。”5年时间里，白昭平已经向组内同事提出和整改各类问题点815件，修改要领书42份。
本报记者 杜文婷 俸奎 摄影 杨永赤
原标题：不断思考 不当重复劳动者
