神龙公司成都工厂正在全力冲刺10万辆整车的年度任务
制造业是国民经济的脊梁，具有“一业兴、百业兴”的乘数效应。成都，在加快构建现代产业体系、全面提升国家中心城市核心功能的探索中，明确提出大力发展先进制造业，增强西部经济中心功能；力争到2022年制造业规模突破2万亿元，先进制造业占工业比重达50%以上。
汽车产业是成都先进制造业的重要板块，2017年前三季度，成都经开区实现整车（整机）产量91.7万辆，同比增加13.7%，整车（整机）产值1030亿元，同比增长19.6%，零部件产值242.8亿元，同比增长7.3%。我市汽车产业已位于全国汽车产业集群第二方阵前列。
【项目名片】
快
神龙创下整车生产“成都速度”
在今年竞争激烈的汽车销售市场，9月15日才上市的“成都造”东风雪铁龙SUV天逸C5Aircross表现十分抢眼，仅50多天销量便已破万，有望在年底前达到2万台的累计销量。从东风标致4008、5008，再到这款新车的市场热销，足以证明东风汽车在成都实施“全球新一代绿色标杆工厂”战略决策的成功，也生动地印证了市场对成都汽车智能制造生产技术和质量的认可。
神龙公司成都工厂位于成都经开区北区成都中法生态园，由东风汽车公司和法国SPA集团共同投资建设，为四川省、成都市重大产业化项目，是东风神龙公司建设的“全球新一代绿色标杆工厂”。从2014年10月16日奠基到2016年9月7日投产，仅用了23个月，比原计划提前了13个月，创造了同类项目建设的“成都速度”，成都工厂也因此成为“中国制造2025”与法国“未来工业”计划对接融合的良好范本。2017年8月22日，神龙公司成都工厂第5万辆整车下线，再次创造整车生产的“成都速度”；预计到今年12月初，神龙公司成都工厂将实现第10万辆整车下线。
神龙公司成都工厂是成都汽车智能制造的典范代表，冲压采取封闭式生产，导入高速压机生产线，实现自动化率100%；焊装采用激光焊和中频焊技术，所有焊点实现自动化焊接，自动化率100%；涂装采取集成中涂和绿色前处理技术，内喷、外喷采用机器人自动喷涂；总装实现95%零件集配，极大地提高了生产效率、面积利用率。
目前，依托神龙整车项目，已聚集东风江森汽车座椅、佛吉亚汽车内外饰等核心零部件配套企业30余家，其中8家已建成投产。
【记者走现场】
忙
预计下月初第10万辆整车下线
沿宽阔的车城大道前往神龙公司成都工厂，厂区外是风景如画的湿地公园，厂区内干净整洁的环境令人眼前一亮。“我们正在全力冲刺10万辆的年度任务，生产任务繁重。”在工作人员的带领下，记者坐上电瓶车，深入各个车间，对汽车生产一线进行了实地参观，也再次感受到智能生产的高效与精确。
冲压是整车生产的第一步，在冲压车间，金属板经过各道工序最终形成不同的钣金件，冲压生产线最高速度为每分钟冲压零件15个，工作噪声也控制在83分贝以下。冲压后的零部件将进行人工检查处理，之后便整齐地摆放在储存区，等待着被送至焊装车间的各个工序。
来到焊装车间，这里和大家想象的传统焊装生产完全不同，整个车间没有喷溅的火花和焊接生产的喧嚣，而是集成了冲焊仓库、供应商零部件生产区、分焊线以及白车身总成焊接线。车间里装配了400多台机器人，焊装自动化率实现了100%。值得一提的是，在侧围总成的焊装环节上，这里拥有全球最大的一台超大型六面体转台，这也是国内唯一能够同时生产六种车型的转台，直径达到10.5米，每次切换的时间为6秒，它正在同时进行东风标致4008、东风标致5008和东风雪铁龙SUV天逸C5Aircross三个车型的生产，生产效率相当高。
随后，焊装后的白车身就要进入涂装车间“上色”，再来到总装车间，与底盘、动力总成、电器设备等等完成最终装配，一台整车就可以驶下生产线，接受严苛的检验检测。记者在总装车间看到，这里忙而有序，车间配置了大量的AGV自动物流小车运输物料，其可跟随磁力线自动回到零配件分装处，实现物料线上无人自动化配送，极大节约了人工成本和时间成本。
“我们工厂生产的三款产品得到市场极大认可，销售不断攀升，为确保市场需求得到满足，从9月11日起，成都工厂进入双班运行模式，预计在12月初将完成第10万辆整车生产的目标。”神龙公司成都工厂厂长袁汉平介绍，目前，神龙公司成都工厂各部门正紧密配合，不断提升设备潜能，合理调整爬产节奏，严把质量关，确保以最稳定的步伐攀升，为客户提供高质量高标准的新车，旨在打造最让客户信赖的产品。袁汉平还透露，明年公司计划生产新能源混合动力SUV汽车，目前全厂技术力量正在进行前期的各项准备工作。
